中国工程院院士、中国航天科技集团公司科学技术委员会主任王礼恒：

　　 以航天技术优势推进制造工业发展

王礼恒。

　　自主创新是航天科技工业发展的核心和显著标志。我国航天制造经过50年的发展，形成了以基础研究为源头，以系统工程管理为统筹，以复杂系统集成制造为核心，以体系创新、系统创新和核心技术创新为重点的独具特色的创新优势。

　　当前，我国航天制造正紧紧围绕载人航天、月球探测、二代导航、新一代运载火箭、高分辨率对地观测等航天重大工程，坚持自主创新这一战略基点，持续推进技术自主创新，在战略层面上搭建并不断完善具有先进水平、能够形成自主知识产权的自主创新体系和产学研结合、国内外结合、开放式的合作创新平台。

　　航天制造在发展过程中，十分注重创新基础设施的建设和创新人才的培养。综合集成与优化是航天制造的典型特征。当前，航天工业在型号研制过程中，已经形成了以总体为主导、专业为基础的系统基础模式。载人航天工程是航天制造复杂大系统综合集成能力的典范。通过航天制造综合集成能力的应用，有力地保障了载人航天工程的顺利实施。

　　当前中国航天制造业的发展思路：一是发挥航天在复杂大系统集成制造方面的能力和优势，在国家急需的重大装备制造领域做出努力，更好地服务于国民经济建设；二是以国家重大装备制造业的振兴为契机，充分发挥航天的自主研发与技术创新优势，大力推进先进制造技术发展；三是面向军民两个领域和国内国外两个市场，充分发挥航天的综合优势，构建军民融合的能力体系，为航天科技工业新体系奠定核心基础；四是充分发挥航天的专业化、集成化及协同优势，壮大航天产业规模，加速转型升级。

　　在发展措施方面，一是发挥航天高技术优势，开发一批新能源、新材料和环保等领域的重大装备与产品，加快产业化进程。二是依托航天产业基地，优化资源配置，打造航天制造产业链。三是推动航天制造由以产品为中心向制造与服务并重转型，加大服务比重，提升制造服务能力。四是加强航天制造与信息化的互动与融合，构建数字化制造能力单元，建立网络化异地协同、敏捷化供应链保障的制造能力体系。

　　航空工业集团公司顾问、中国南车集团独立董事杨育中：

　　应从四方面引导航空制造业发展

杨育中。

　　航空制造业是一个高投入、高风险、高回报的高科技产业，经过100多年的发展，航空制造业已经成为全球化程度很高的产业之一。为了应对激烈的市场竞争和日趋严重的环境保护压力，创新成为航空制造企业赖以生存和发展的惟一选择，航空制造业已经成为引领创新的产业之一。

　　改革开放三十年，中国航空制造业已经走上立足自主创新的发展之路。未来中国航空制造业面临着难得的发展机遇和巨大的挑战。主要体现在：强劲的市场需求，牵引着产业的发展；技术创新的不断推动，酝酿着革命性变革，为中国航空制造业提供机会；打破国际巨头的垄断，中国航空制造业面临很大的风险；面对环境保护的压力和其他运输方式的竞争，中国航空制造业的发展面临多个方面的挑战；中国航空制造业的整体创新能力不足，仍将是制约其发展的关键。

　　中国航空制造业作为引领创新的国家战略性产业，要在科学发展观的指引下，追求又好又快的发展。相关部门应从国家层面和企业层面注意研究以下几个问题：

　　第一，从国情和产业发展规律出发，制定长期、稳定的产业政策和规划，并通过适当的法律程序，保障其实施。

　　第二，加大资源投入，提升创新能力，建设研发平台，实现跨越发展。

　　第三，创新管理模式，实现市场化改革，专业化整合，资本化运作，精益化管理，国际化开拓。中国航空制造业是仿制前苏联模式建立的，一些深层次的矛盾至今没有解决，这是体制性的障碍。在科学发展观的指引下，应加强体制创新和管理创新，按照市场和客户需求，确定企业的宗旨和发展目标，改变不适应市场经济发展的文化，使企业真正成为市场的主体、创新的主体。

　　在专业化整合方面，形成专业化的周期，再经过系统化的组合，成为一个高效运行的系统。在资本化运作方面，解决产业发展缓慢的问题，通过产业资本和金融资本的结合、互动，使中国航空制造业尽快做大做强。

　　管理方面，通过推进信息化和流程再造，通过综合平衡塔的方法，建立供应商管理体系等新的管理模式，不断提升产品和服务质量，以及经济效益。国际化开拓方面，为了适应航空制造业的挑战，要着眼全球的市场和客户，建立适应全球化的市场开拓、产品研发和客户服务体系。

　　第四，大力培养产业发展所需要的各类创新型人才。经过最近十年高强度的武器装备和民用航空的研发，如今中国的航空制造业所承担的军用和民用航空产品的研发任务史无前例。应大胆使用年轻力量，通过科研和管理实践，在老中专家的传帮带下快速发展。同时，大力推进产学研结合，利用一切可能的机会，扩大与国外的交流与合作，力争到2020年实现航空强国之梦。

　　 中国第一重型机械集团公司副总经理马克：

　　发展能源装备要进行必要的技术创新

马克。

　　发展能源装备，是落实国家发展战略的需要，也是满足国家重点建设工程和重要产业持续发展的需要，是转变经济增长方式，促进产业结构调整，建设创新型国家的需要，也是解决国家未来能源问题的需要，是综合国力的体现。

　　能源装备国产化的程度和水平，关系到国家能源、经济和国防的安全，也是彻底摆脱受制于人，实现自主创新的一个根本途径。

　　目前，中国一重产品主要有如下几大类，一类是钢铁工业所使用的冷热连轧机，钢铁工业是耗能大的产业，如果一重提供的装备，能够缩短它的流程，可以大大节约能源。第二类是国家大力发展的民用核电、石油炼制、大型化工容器等，是一些能源装备的核心设备。中国一重在已有的基础上，要继续发展好这样一些核心的重型容器产品。第三类是火电、水电、大型船舶、大型轧机等所需铸锻件，是新型能源装备关键部件，中国一重要着力发展这样的一些部件。另外还有矿山采掘设备。

　　要发展这些能源装备，除了一重所涉及到的上述产品外，还涉及到一些极端的制造技术。如特厚板5米级轧机设备设计制造，先进轧制工艺技术；重型石化容器规模化、大型化制造技术改进，材料升级换代；600吨级巨型钢锭冶炼和制造技术，复杂锻件成型、检测技术；火电超超临界、超纯净不锈钢转子制造技术；水电超低碳不锈钢巨型铸件制造技术；大斗容矿山挖掘机的机构、传动与控制技术；15000吨水压机设计制造、锻造控制技术等。

　　为了保障国家能源安全，一重进行了战略布局。其中，按地区划分为：富拉尔基———建设国际一流铸锻钢生产基地；大连———建设大型核电、石油、煤制油、化工等容器生产基地；天津———建设新型冶金轧制、海水淡化、大型海洋工程等成套装备生产基地；张家港———解决南方的中小型能源装备需求，创立新型能源制造增长点。

　　发展能源装备要进行必要的技术创新，依托核电、科技支撑计划，还有重大专项，一重正在紧锣密鼓开展一系列的科技攻关，并取得了很大的进展。此外，一重在大连设计研究院进行了相关技术的研发，包括大型冶金设备，超大型冷、热、宽厚板连轧机；超短流程轧制技术，新型材料板带材轧制技术，复合材料轧制技术；冷、热连轧工艺和控制技术；超大型基础装备设计开发。一重在天津国家重型装备工程研发中心，进行相关技术装备研发，包括大型铸锻件冶金、成形、金相、热力学性能等基础理论研究；大型铸锻件材料物理特性、材料分析和计算、微合金化；焊接材料研究；制造关键工艺技术研究；机械加工、焊接技术、无损检测技术研究；先进工装辅具研究等。

　　除了技术改造，一重还重视加强自身节能减排，包括寻找新技术，利用普通煤生产煤气；利用天然气、液化石油气，改造旧炉窑；新建大型循环水系统，工业废水处理后循环利用，大大减少用水量；工业炉窑采用新技术，节约、高效使用能源；采用先进技术，余热回收再利用等。

　　中国机械工程学会常务理事、原中国机械科学研究总院副院长屈贤明：

　　数控机床国产化重大专项进入论证阶段

屈贤明。

　　工业现代化所需的各类装备和设施，离不开高档数控机床与基础制造装备。《国家中长期科学和技术发展规划纲要（2006~2020年）》，确定了16个重大专项，其中包括“高档数控机床与基础制造装备”。《国务院关于加快振兴装备制造业的若干意见》也把发展高档数控机床和基础制造装备作为16个重点之一。

　　中国的数控机床与基础制造装备经过上世纪末和本世纪初的发展，特别是2002~2004年，我国连续三年成为世界上最大的数控机床生产国，经过努力，我国的机床和基础制造装备取得了长足进步，国内市场占有率稳步提高，一批大型企业崛起，兼并国外知名企业，获取知识产权和优秀人才，首台（套）应用取得突破。

　　当前，我国数控机床与基础制造装备行业仍然存在的突出问题是：自主开发能力薄弱，专业化的配套体系尚未形成，功能部件发展滞后，产品自动化水平低，可靠性、精度保持性差。

　　相关部门正在研究制定支撑国产数控机床发展的重大专项，包括推进首台（套）的示范应用工程。目前，该专项已进入论证阶段。

　　该专项包括了主机重点开发八类57种产品；数控系统7项；功能部件及关键部件17项；共性技术研究及标准、技术规范研究12项；创新平台建设14项；建设10个用户工艺试验基地。在技术路线方面，研究用户工艺，重视系统设计，融入信息技术，推行数字制造，以功能部件为基础，以共性技术为支撑。今后，相关企业应加强功能部件的研发与制造，这是当前国内数控机床行业发展的薄弱环节，该专项或将给予重点支持。

　　综观当前的国内外经济环境，由于国际金融危机及国内宏观调控趋势，给机床与基础制造装备行业的发展带来一些变化。按预测，2008年，行业仍保持高位增长，但增速回落10多个百分点；市场对中低端产品需求大幅下降，销售率下降，库存增加过多；但出口增长明显加快，外贸逆差减少；投资仍持续高涨。

　　按目标规划，到2020年，我国将形成高档数控机床与基础制造装备主要产品的自主开发能力，总体技术水平进入国际先进行列，部分产品国际领先；建立起完整的功能部件研发和配套能力；形成以企业为主体、产学研相结合的技术创新体系；培养和建立一支高素质的研究开发队伍；航空航天、船舶、汽车、发电设备制造所需要的高档数控机床与基础制造装备80%左右立足国内。

　　国家开发银行评审二局副局长张振宇：

　　以差异化战略支持装备制造业发展

张振宇。

　　计算机与信息技术的发展及在各领域的渗透，使我们正在步入信息化社会；同时信息技术也推动产业的价值链发生了较大变化，主要特点是：

　　第一，发展速度加快，信息技术的广泛渗透和融入，促使产业发展速度加快，技术升级时间缩短。

　　第二，专业化发展是企业的核心生产力，关键零部件（电控系统、液压件、发动机）的制造和特殊工艺（精密加工、大吨位锻压）对专业化要求越来越高，核心零部件、元器件、工艺know-how的专业生产厂家掌握着产品的核心竞争力和未来可持续发展的能力。

　　第三，综合管理水平要求高，如：组织生产的协作管理专业化分工导致了市场分工细化的趋势，产品制造规模的不断扩大对生产协作的高水平管理要求不断提高，对工艺、质量管理在大规模生产时的工艺一致性保障，产品品质控制、质量控制能力等诸方面都提出了更高的要求。

　　第四，上述特点使企业竞争日趋激烈，竞争又迫使企业不断提升成本控制能力，企业在技术升级的同时，从采购、库存、生产、营销等多方面严格控制成本，不断提升精细化管理水平。

鉴于上述产业发展的新特点，产业各领域的企业必将按产品链分工重组，并按产业各环节的价值分配，形成高中低端的三类企业：

　　一是产业价值链的高端企业，拥有技术研发优势，可以提供系统产品的完整解决方案，是产业发展的领头羊，并具有该产品的市场拓展能力，例如IBM、爱立信、苹果、中国的华为等。

　　二是产业价值链的中端企业，拥有专项技术并能够跟随产品升级换代不断提供产品的关键配套件、零部件、关键元器件及专有技术组件，如英特尔公司等。

　　三是产业价值链的低端企业，具有非凡的综合管理能力，管理着超大规模的产品生产装配线，不仅有高效物流网络管理能力，更有大规模生产必须保证的工艺一致性、产品品质控制、质量控制能力，如联想、海尔、TCL等。

　　四是涵盖产业链中重要环节的综合企业仍然存在，仍有企业既进行产品研发设计，也进行关键零部件、核心元器件制造的企业，如IBM。

　　综上所述，产业发展中出现的新特点和新趋势，导致企业在激烈的市场竞争中努力实施低成本战略，因此不断强化低成本融资需求。面对我国产业发展的实际需要，国家开发银行能否提供适应企业发展要求的融资解决方案，是正在进行商业化转型的国开行面对的挑战。

　　为了跟踪产业发展，国家开发银行评审二局建立了“与国家产业管理部门、发展规划及产业研究机构的联系机制”、“大企业集团、行业排头兵企业及优势企业的客户联系机制”、“总行专业局与分行联合开发、支持产业项目的推动机制”，这为评审二局把握产业发展政策、了解规划专项和重点项目、跟踪重点企业的项目进展奠定了基础。

　　国开行商业化转型后，仍将贯彻国家经济发展战略，并将继续提供中长期贷款业务，同时将根据市场环境和企业需求，研究推出新的金融产品和中间业务，将依据企业发展目标提供综合融资解决方案，支持行业骨干企业、重点企业、优势企业及大企业集团的发展，并在支持企业发展中形成有别于其他商业银行的差异化竞争优势。

　　华中数控股份有限公司董事长陈吉红：

　　中国数控产业的惟一出路是自主创新

陈吉红。

　　中国数控行业发展大致经历三个阶段：第一阶段是封闭式发展阶段；第二阶段是引进技术，消化吸收，初步建立起产业体系阶段；第三阶段是实施产业化工程，进入市场竞争阶段。

　　对于数控系统而言，没有创新，就没有出路。惨痛的历史教训说明一个硬道理：数控系统这样的战略高技术，靠花钱引进根本办不到，盲目效仿国外，也只会落后挨打，受制于人。中国数控产业的惟一出路，就是走自主创新之路，用中国人自己的核心技术振兴中国数控产业。

　　目前国产经济型数控系统基本适应中国市场需求，可靠性得到了提高，功能实用，价格低廉，有很大的竞争优势，得到了广大用户的认同。目前约占到我国整个数控系统市场的60%左右。

　　2006年，我国经济型数控系统产量达到6万多套，市场占有率高达95%以上。外国公司也推出了几款低价格的经济型数控系统，但价格上、服务上还是没有优势，市场推广竞争不过国产系统。

　　目前，行业主导企业普及型数控系统已实现批量生产，在数控铣床、加工中心等中档数控机床得到批量配套应用，销售到最终用户后，反映良好，而且，已经具备全数字交流伺服驱动系统和主轴伺服驱动系统等配套能力。

　　从技术水平上比较，国产普及型数控系统的功能、性能与国外比并不差，价格和服务方面还有较大优势，可靠性与国外系统的差距也已显著缩小。但外国品牌依然占领国内市场。分析成因：

　　一是用户对国产品牌认同度低，表现为普及型数控系统市场主要被国外占领。2006年国产普及型数控系统在中国已销售约7000套，占市场份额约17%，国外的普及型数控系统在中国销售约35000套，占市场份额约83%。

　　二是生产工艺管理技术、生产检测手段、可靠性考核手段、质量控制等规模化生产技术比国外落后，影响产品的可靠性、质量的稳定性，表现为前期故障率较高，前期磨合周期较长。

　　也就是说，国产高档数控系统技术有了突破，但与国外产品相比，差距仍然较大，主要体现在：一是功能差距，功能还不够完善，在实际应用中验证还不全面；二是性能差距，在高速（快速进给速度40米/分以上）、高精（分辨率0.1微米以下）、多通道控制、双轴同步控制方面，国外系统采用运动控制总线技术适应高速高精加工，而国内企业以模拟量或脉冲量接口居多；三是产品的系列化差距，如伺服电机、伺服驱动、主轴及主轴驱动从小到大各种规格不全；四是电主轴、直线电动机、力矩电动机等功能部件方面也有很大差距。

　　市场方面的差距主要体现在：2006年，国外公司在中国销售高档数控系统约2000台，约占市场份额的99.5%，而国产高档数控系统只销售了十多台，约占市场份额的0.5%。由于受到西方出口许可限制的约束，中国市场销售的绝大部分高档数控系统是西门子的840D产品。

　　按分析，未来数控系统技术的发展趋势是：运行高速化，加工高精化，功能复合化，控制智能化，体系开放化，驱动并联化，交互网络化。由此来看，国内数控系统发展战略应为：稳住经济型系统市场，努力提升技术；大力推动中档系统实现产业化，努力提升市场占有率；重点开发高档数控系统，实现技术突破和产业化；加强技术路线创新，发展成套中高档数控系统等