国家计量器具产品质量监督检验中心（上海）和湖南计量产品质量监督检验中心从2011年至2013年连续三年共同完成了一般压力表产品质量国家监督抽查。
3年抽查企业数量逐年递增，总数近100家，约占全国企业数的15%。从抽查结果看出，2012年的企业合格率最低，只有75%，2013年有所上升，与2011年83.3%的企业合格率持平；产品合格率、强标合格率和推标符合率逐年上升。
近3年国家监督抽查的项目没有变化，抽查依据的国家标准和规程都没有发生变化。在8个检测项目中，示值误差、超压和抗运输环节能这3个项目的合格率一直最低。从连续三年的你概况来看，3个项目中示值误差的合格率提高较快；超压和抗运输环境性能的合格率略有提高。
跟踪抽查结果显示，2011年跟踪抽查2家不合格企业，都未抽查到样品；1家以销定产而没有抽查到样品，1家停业。2012年跟踪抽查4家不合格企业，抽查到3家，1家以销定产，无库存；抽查到3家企业中2家企业的产品合格，青岛龙杰仪器仪表有限公司连续两次国家监督抽查不合格。2013年跟踪抽查7家不合格企业，6家企业的产品跟踪抽查合格，1家企业因许可证到期注销而没抽查到样品。
从近3年监督抽查的统计中可以看出企业销售额和企业规模都存在两级分化现象，大型企业年销售额最高可达9500万元，而小型企业销售额最低仅几万元，实力差距悬殊。一般压力表生产企业的硬件条件和软件条件都存在非常大的差异，大型企业资金雄厚、设备先进、市场占有率逐年提高，产品质量较为稳定；小型企业数量众多、生产设备落后、成本较大，企业很难获得长远发展，产品质量相对较差。
一般压力表行业正面临不断整合、兼并、淘汰的阶段，小型企业的生存压力越来越大，大型企业也面临着资金紧缺、人员流动、原材料涨价等实际情况。但对于整个行业的产销应该还处于上升阶段。
部分大型企业正在技术上寻求突破，对每台压力表进行全自动检定、记录、存档；对生产过程采用更为先进的流水线实现自动化。这些技术的进步逐渐将压力表行业从以前劳动密集型转化为技术密集型。
压力表行业每年需要消耗大量的铜、钢、铁、铝等金属原材料，有些企业为了节约成本，零部件的尺寸被一再缩减，甚至用小表机芯做成大表，致使压力表质量难以过关，使用寿命大大缩短。这造成原材料的巨大浪费，形成产业的恶性循环。
对于压力表行业来说，如何提高原材料质量来保证压力表产品达到设计要求、使用要求、延长寿命是行业进入良性循环的技术。
从3年的统计数据看，一般压力表产品的总体质量略有上升，但不合格主要集中在示值误差、超压和抗运输环境性能等三个项目。质量问题与以前一样，没有好转。企业合格率不高也可以看出这种质量问题是行业中的普遍现象，应该引起质量监督部门和生产企业的重视。生产企业不从产品生产过程中严格控制工艺，尤其是小型企业生产设备陈旧、技术落后的现状不改变，产品质量很难有大幅度提高。