猜一猜以下哪个铸件是合格品，可用于后续加工？
我们难以通过常规检测手段从表面看出隐藏在工件内部的缺陷，但这些缺陷可在后续加工流程中引发诸多问题，从而导致不必要的高昂成本。因此，在前期洞悉内部缺陷可以有效确保铸件质量。
洞悉内部
复杂的铸造过程不仅会在铸件表面产生多样化的缺陷，内部缺陷有时也可能对工件的稳定性产生重大影响。此外，错误的几何形状也会导致铸件无法用于之后的组装。因此，尽早对缺陷进行可靠检测至关重要。借助 X 射线技术，一次扫描即可解决疑难问题！
内部或表面可能的缺陷
三维检测
新的规则常给行业带来巨大挑战，尤其是汽车行业。旨在减少排放，关注于打造轻量化结构，但也意味着铸件更大的脆性。因此，内部缺陷可对部件稳定性产生更大的影响，必须准确定位及测量缺陷。与广泛使用的二维技术相较，借助三维X射线技术便可实现这一目标。不仅如此，还可于生产过程中使用蔡司计算机断层成像技术，以评估缺陷是否将在后续加工后带来风险，尽早发现缺陷，可为您节省不必要的后续加工成本。
二维检测
仅需扫描一次，即可快速、自动及可靠地检测出缩孔、气孔、裂纹等缺陷。ZEISS BOSELLO 产品系列的二维检测解决方案，专为苛刻环境中提高生产效率以及减少停机时间而设计。
测量
X射线解决方案可覆盖测量? 蔡司于此领域拥有十多年的专业经验。检查铸件的每个细节: 检查内部特征的尺寸精度，并与CAD模型进行公称/实际数据比较或壁厚分析，全面洞悉，实现无限可能。
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收益一览
生产力
• 在生产中快速检测满足节拍时间的要求
• 尽早发现缺陷并节省成本
• 可于短时间内获得投资回报
• 一次扫描即可获取所有信息
• 通过早期发现生产中的问题减少浪费
• 借助ZEISS PiWeb软件进行持续的过程控制
服务
• 一站式解决方案提供商
• 凭借多年在生产场景中累积的丰富经验，提供稳健可靠的解决方案
• 确保利用率及快速服务
• 理想的性价比
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