左：杨双全 右：《QC检测仪器》石众旋
——访中国石油和石油化工设备工业协会秘书长杨双全
本刊记者：祁轲
十二五期间，石油石化装备制造业加快了节能与绿色发展的步伐，通过技术引进、合作生产和自主创新，如今，中国在石油石化装备制造业领域已成为仅次于美国之后全球第二大完整产业制造国。为了了解中国石油石化装备制造业的运行现状以及未来的发展趋势，《QC检测仪器》采访了中国石油和石油化工设备工业协会秘书长杨双全。
装备技术水平仅次美国
近年来，中国石油石化装备制造的快速发展，除了得力于因原油价格高位运行给石油和石化工业带来的快速发展，最重要的原因是国内企业消化吸收国外先进技术后自主创新能力的不断提升。“十二五”期间，通过深化改革，中国石油石化装备制造业正以前所未有的速度快速增长。截止到2012年，我国从事石油钻采的企业有718家、炼油化工设备制造企业 433家、金属压力容器制造企业424家，海洋工程设备制造企业29家，合计1604家，与去年相比，同比增长8%。如果按照规模划分，大型企业有30家、中型企业231家、小型企业1343家。按照中石油能源一号网的入网企业数据统计，从事石油石化设备制造的企业大大小小加起来上万家。去年整个行业规模以上企业的工业总产值是3739亿元，实际总产值超过6000亿元。
杨秘书长向记者介绍说：“从石油装备水平来讲，能够提供成套石油钻采装备的国家，目前只有中国、美国、罗马尼亚和俄罗斯等，而在装备水平和生产能力上，中国早已超过罗马尼亚和俄罗斯，仅次于美国。但是，我国在提供成套石油钻采设备的质量上和高端装备上，与美国仍有一定的差距，我国提供的产品，主要以中低端为主，美国主要以高端产品为主。”
去年，石油石化装备制造业出口交货值达303亿人民币，四个分行业的出口情况如下：石油钻采设备出口219亿人民币、炼油化工设备出口28亿、金属压力容器出口39亿，海洋工程出口18亿。整个行业同比上一年增长23%。
杨秘书长说：“中国石油钻机的年产能在1000台以上，泥浆泵在4000台以上，2500型以上的大型成套压裂设备年产能在80套以上。各种石油钻采装备已基本实现了自给自足，不再需要从国外进口。”
高精尖技术仍需突破
目前，我国石油石化装备制造业处于产能严重过剩，但是，这并不代表我国在石油石化装备制造各个领域在技术上都已成熟，在有些领域，我国企业的技术能力上仍然不够成熟。比方说，在勘探、测井、录井的智能设备、天然气开采设备和深水水下设备等领域，国内企业虽然有部分能够生产，但是与国外相比仍然有很大的差距。
杨秘书长举例说：“我国许多地区的天然气开采属于三高领域：高温、高压、高含硫，因此要求开采天然气的相关设备必须具备高密封性、耐腐蚀性等特性，国内在这个领域的差距较大；又比如1500米以深的深水石油钻采设备，我国基本上是空白。此外，石化流程泵也是国内比较薄弱的领域，尤其是对于耐腐蚀、高温、低温等高参数、特殊要求的泵，国内有较大部分进口。”
杨秘书长说：“国内外在油气勘探开发上的差距，很大的原因在于井下工具。工具的先进性和智能化决定了生产过程中的效率水平”。杨秘书长举例说，当时中石油某区块的钻井过程中，用我们的设备和工具的钻井周期需要39天，而美国公司只需要19天。
杨秘书长继续说道：“上海外高桥造船厂生产的‘海洋石油981’3000米半潜式钻井平台总投资60亿人民币，中国企业承担的不足20亿，仅做了一个外壳，其他关键设备都从国外进口。这一事实说明，中国企业仍需在高精尖技术方面进行突破。”
“站起来”然后“走出去”
所谓“站起来”，即拥有自主创新的能力，发展自主品牌。当今，国内石油石化装备制造行业与国外的最大差距主要是：研发力量不足，装备技术水平低，尤其在核心技术和尖端产品上与国外差距显著。
“走出去”即出口自主品牌及拓展海外业务。杨秘书长说：“近年来，国内企业加快了到国外并购的步伐，三大石油公司都在大力实施‘走出去’战略，加快海外业务的拓展。中石油规划到2020年建成世界水平的综合性能源公司，实现“三个60%、两个倍增”目标，即：国内外油气作业产量达到全国油气需求量的60%，国内油气产量占全国总产量的60%，海外油气作业产量占公司总产量的60%；企业增加值和员工人均收入比2010年翻一番。”
杨秘书长指出，近年来，国内市场增长迅速，竞争非常激烈，由此出现了价格的无序竞争和市场的不平等竞争等现象，有些行业骨干企业在某些重大项目的投标上，连参加的资格都没有，这就导致许多民营企业纷纷选择“走出去”；此外，国内的产品在性价比上往往具有很大的优势，因此，在国际市场有很大的竞争优势，这些原因，促进了国内产品的“出口热”现象。作为政府，应该努力保护企业的积极性，鼓励企业出口，从而缓减国内市场的竞争压力，同时也拓展了海外市场。
未来发展方向：做大、做精、做强
杨秘书长指出，未来国内石油石化装备制造行业将向着下面几个方向发展：
大型化：近年来，国内外炼油厂的数量在不断减少，单套规模却在增大，目前，国内千万吨级炼厂和百万吨级乙烯项目的单台设备动辄三、五百吨，不少超过千吨；大型压裂设备的输出功率已到4000马力，达到了柴油发动机的极限；石油钻机钻井深度最高已达12000米，这些都意味着国内石油石化装备正在朝着大型化发展。大型化的装备可以为用户提高生产效率，节约投资，有数据显示，石化装备的生产效率提高1%，可以节约投资500万。
可靠性：可靠性一直以来是国内产品的短板，未来企业应该在这方面加大投资力度，保证产品的可靠性。因为在石化工业属于连续的流程作业，除大修外生产不能停顿，一旦停产，对企业的损失非常巨大。停产一天，损失就要以千万计算，所以必须保证设备的可靠性。
微精化：国内在尖端技术和特殊产品方面一直力不从心，无论是在石油井下作业设备和工具，还是深水油气钻采设备以及测量计量系统等方面仍需加强。
可移运性：一些油气开发作业现场，往往是在比较偏僻和条件艰苦的地方，因此必须保证设备能够安全抵达作业现场。
此外，根据生产条件，设备的抗高温、抗低温等特性也是未来发展的重点。
“产品质量”不仅仅是口号
杨秘书长说：“石油石化装备制造企业对于产品的质量也开始重视起来，我们在调研一些企业时看到，每个企业都有理化室、实验室，其中的检测设备也比较齐全。油气输送管、油井管、钻杆、钻铤等产品几乎全都经过100%探伤才会出厂。有些企业也会通过寻求SGS服务，来保证自身产品的质量。另外，协会也会通过举办一些培训班，提高技术人员的能力，加强从业人员的质量意识。”
谈到协会的工作职责等问题，杨秘书长说：“协会作为架构政府与企业之间的桥梁，我们的目的就是尽可能做好‘桥梁’的职责。近年来，我们不断加强国际交流，带领企业到国外参观，促成合作生产。帮助企业在国际市场树立品牌，并最终打造成为世界的品牌。”