从资本市场反观实体经济常常是一个不错的视角。以国内上市公司——秦川发展为例，该公司规划生产机器人关节减速器的消息一经传出，就引发了连续三个一字涨停，有趣的是，该公司几乎是同时传出的整体上市的消息反而没有受到如此追捧。工业自动化的市场之热由此可见一斑。

    机器人与3D打印

    自动化又称电控或工控，几乎有电的地方都会用到，在专业人员眼中这几乎可以算是一个古老的行业。事实上，从农业、工业到服务业，自动化在现代工作生活中几乎无处不在。

    然而，近两年来，自动行业两个财富故事再次搅乱了巨大的资本市场。

    首先，“机器人总动员”成为制造业发展的趋势。中联重科开始采购焊接机器人以替代价格不菲的焊接工人，华西能源新建的生产线开始大量采用工业自动化设备，按照富士康的规划，2014年生产线上的机器人数量将达到100万台。国内制造业和工业自动化是否已经结上了“不解之缘”。

    另一个故事3D打印则来源于去年风靡一时的两段论述。“3D打印有可能变革我们生产一切产品的方式奥巴马在2月12日的国情咨文演讲这样阐述。随后，《经济学人》则用专题论述”3D打印机带来第三次工业革命。

    据统计，目前中国国内市场上已有5万台左右工业机器人在服役，从工业机器人密度(制造业中每万名生产工人占有的机器人数量)来看，我国的机器人市场远未达到发达水平。

    业内人士认为，机器人产业将是继汽车、计算机之后出现的新兴的大型高技术产业。“十二五”是中国工业机器人产业发展的关键转折点，市场需求也将呈现井喷式发展，工业机器人的需求量将以每年15%~20%的速度增长。

    市场的热捧映衬的却是国内企业的尴尬。中国本体制造企业35家，其中内资26家。2012年国内工业机器人企业年产量均小于500台。2012年本土品牌机器人销量仅1112台，独资及合资品牌销量高达25790台，市占率分别为4%和96%。

    因此，不同厂商对自己的定位不同，因此也会采取不同的市场策略，抓住细分市场更加重要。

    机械行业群雄并立，然而创业板上市公司机器人却在去年脱颖而出，全年股价上涨52.15%，其间实现净利润2.08亿元，同比增长30.3%，成为机器人行业的龙头企业。

    以秦川发展为例，规划生产机器人关节减速器18万套，其中一期生产9万套，投资1.94亿元，预计2015年达产新增销售收入6.5亿元，利润总额将达到1.82亿元。这意味着，公司两年就能收回投资，而利润率达到28%，显示出行业极强的盈利能力。

    而上海机电的控股股东电气集团早就涉足机器人行业，电气集团与国际机器人巨头发那科共同设立的上海发那科机器人，2012年在国内销售额达到20亿元，约4000台，是国内工业机器人销售龙头。

    事实上，从事机器人研究的人分为两个阵营，一个阵营尝试创造出昂贵的类似于人类的机器人，一个阵营努力制作便宜的实用性自动化机器人。去年以来，在全球大热的3D打印技术明显属于后者。

    2012年全球3D打印的市场规模为22.04亿美元，但中国3D打印市场规模只有10亿元人民币。不过，中国有望在近年跃升为全球最大的3D打印市场。“未来3~5年有望以每年至少一倍的速度增长，2015年中国3D打印产业的市场规模将达到100亿元左右。”中国3D打印技术产业联盟秘书长罗军表示，中国有潜力成为全球最大的3D打印市场。

    核心部件待国产

    工业机器人的核心部件包括机器人本体、减速器、伺服系统、控制系统四部分，从成本构成来看，四部分分别占22%、24%、36%和12%左右。
 
    秦川发展的相关人士介绍，在减速器和伺服电机等硬件方面，我国企业与国际巨头的差距较大，国内虽有伺服电机的技术，但产业化能力不行，而减速机几乎就没有产业化。

    目前，75%精密减速机市场由两家日本厂商垄断，国际上主流厂家和国内厂家均选用这两家产品。RV减速机国内尚未有成熟产品，谐波减速机国内虽有苏州绿的、中技克美等生产，但输入转速、传动精度等仍与进口产品差距较大，距大规模市场化仍较远。

    据行业人士介绍，一台精密减速器四大国际巨头采购价为3万~5万元，卖给国内关系好的客户约7万元，关系一般的普通客户约12万元，内资企业采购精密减速机的成本比国际巨头贵一倍还多，可见其间的利润差别有多大。

    业内人士认为，机器人核心零部件国产化迫在眉睫。一旦核心零部件全部实现国产化，内资品牌即可在定价上拉开差距。若减速器、伺服电机和控制器等关键零部件国产化，假设平均降低30%的成本，则机器人单机制造成本可至少降低20%。

    国内发展仍显缓慢

    从目前的行业现状来看，中国企业在自动化这台大戏中依然处于“配角”的位置。创新能力不足、人才不够、知识产权保护薄弱等对中国自动化发展形成了阻碍。虽然中国正在极力推进工业转型升级，但在国内工业自动化市场上扛着大旗占领阵地的依然是国外品牌。

    在2012年的一次自动化设备交流会上，有专家分析，一家工业自动化企业，投资一个新产品，从立项到成熟，在市场中占据一席之地，为企业带来利润，5年的时间并不算长。然而，谁又能保证这家企业能平安地度过这5年呢?这并非危言耸听，而是摆在许多中国工业自动化企业面前的现实问题。

    目前，许多中国工业自动化企业的产品线不全，新老产品的生命期没有形成重叠，从而造成产品断代。老产品竞争力越来越差，利润越来越低，而新产品却迟迟不能挑起大梁，企业就此一蹶不振。

    有关专家指出主要有两条原因：其一，主观上急功近利;其二，客观上，大多数中国工业自动化企业都存在缺乏资金支持、人才流失严重的困难。

    而自主知识产权的匮乏是另外一个致命杀机，这对于技术实力强劲的中国工业自动化企业来讲无异于釜底抽薪。产业链的不完整，又使得中国工业自动化企业孤掌难鸣。

    受传统体制和观念的影响，中国工业自动化行业中依然存在着“重研究开发、轻产业化”的倾向。很多技术成果出不了试验室，最终被束之高阁。国家投入资金有限，企业和研究机构缺乏资本运作、风险投资的意识和能力。与工业自动化相关的原材料加工、元器件制造行业的技术水平低，难以提供支持。而在国外的工业自动化领域，基础研究、产业化、生产制造已经形成了一套完整的体系。很多跨国公司将研发机构设在欧、美、日等科技发达、技术人才密集的国家和地区;将产业化工作放在中国台湾、新加坡等地，这些地区有大批早年做OEM起家的企业，在把基础技术转化为成熟产品方面积累了丰富经验，而成本要比欧美日低很多;当产品进入稳定期，大批量的生产制造工作就转入设在中国、马来西亚、印尼等发展中国家成本更低的工厂来完成。当然，这需要企业本身具有相当的规模和实力，但其产业化的模式确实值得中国企业借鉴。

    在聚集了国际众多强手的工业自动化领域，国内企业要想争得自己的一席之地，其难度可想而知。但很多民族企业的崛起已经让我们看到了希望。认清自己存在的问题，并对症下药，相信中国的工业自动化企业早晚有一天能够打破僵局。