案例分析 | DCLM2410金属构件腐蚀测厚监测系统在石油石化管道上的应用

石油石化行业作为国民经济的重要支柱，其管道系统的安全性和可靠性至关重要。由于石油石化管道长期暴露在恶劣环境中，受到介质腐蚀、外力损伤等多种因素的影响，管道壁厚会逐渐减薄，严重时甚至会导致管道泄漏或破裂，这不仅会造成巨大的经济损失，还可能对环境和人员安全构成严重威胁。因此，对石油石化管道进行腐蚀测厚监测，及时发现并处理潜在问题，对于保障生产安全、减少经济损失具有重要意义。

传统的腐蚀监测方法主要包括人工巡检、压电超声波测厚等。这些传统方法的共同痛点在于：无法实现关键部位的实时、连续、在线监测，存在安全盲区，且检测成本高、效率低、影响正常生产。例如人工巡检需对管道关键部位进行定期壁厚监测，工作强度大，效率低，而且受限于人员的经验和主观判断，难以发现隐蔽部位的腐蚀；压电超声波测厚虽然精度较高，但需要现场打磨、耦合，对现场的安全有一定的威胁。此外，这些方法大多属于事后检测，即在腐蚀已经发生后才发现，无法做到提前预警和预防。因此，随着科技的发展，人们开始探索更为高效、准确的石油石化管道腐蚀监测与防护技术。

DCLM2410金属构件腐蚀测厚监测系统采用“无线节点+网关+服务器”一体化设计，可以实现无人操作情况下，对管道等金属构件易腐蚀处、受冲刷处和承压处实施自动测厚、数据采集传送，能对厚度变化有效监控、腐蚀预警和寿命预测。与传统的超声检测技术相比，它具有不需要耦合剂、高精度横波测量、耐高温等特点，能够自动休眠、可电池供电或外电源供电，无需人工操作、远程监控等一系列优点。

案例分析

案例背景

某大型石化企业拥有各类管道装置，这些管道长期运行在复杂多变的环境中，极易受到腐蚀的影响，从而引发安全隐患。传统的腐蚀监测方法不仅需要耗费大量的人力物力，而且效率低下，难以及时发现和处理潜在的腐蚀问题。随着企业规模的扩大和生产要求的提高，对管道腐蚀监测的准确性和实时性提出了更高的要求。因此，该企业通过相关渠道联系我们，决定引入DCLM2410金属构件腐蚀测厚监测系统，以提高管道腐蚀监测的效率和准确性。

检测现场

德朗技术人员对现场工况进行了细致的勘验，在了解清楚现场工况和业主方的具体需求后，技术人员确定了一些关键部位作为重点监测对象。这些部位通常是管道连接处、弯头、阀门附近等，由于流体冲刷、介质沉积或应力集中等因素，这些部位最容易出现减薄现象。

技术人员将电磁高温腐蚀监测节点通过快拆绑带固定在被测工件表面，节点采用电磁超声检测技术（EMAT），内置自研的电磁超声传感器，具有波模纯、声束窄、脉冲窄等特点，检测精度高。此外，节点外部金属表面做了防腐处理，可防止环境腐蚀对节点寿命影响。在14个测试点位中，根据现场环境成功安装了11个测试点位。随后，技术人员配置了网关设备，确保所有节点的数据能够稳定、高效地传输至中央服务器。安装完毕，系统立即进入工作状态，开始对管道进行连续的厚度监测。

在检测现场，业主方通过远程监控界面，清晰地看到了管道各处的厚度变化图表和腐蚀预警信息。与传统的腐蚀监测方法相比，DCLM2410金属构件腐蚀测厚监测系统不仅大大提高了监测效率，还显著增强了数据的准确性和实时性。业主方对此表示高度满意，并期待系统在未来能够为企业带来更多的安全保障和生产效益。

用户评价

DCLM2410金属构件腐蚀测厚监测系统运行稳定，目前采集的十一个测量点位涵盖了弯头、管壁、罐体、法兰、管线等关键部位。系统按照既定周期对这些测试点位进行数据采集，确保了厚度数值的精确性，并达到了预期的监测效果。这使我们能够实时全面评估管道的腐蚀状况，及时发现潜在的腐蚀问题，有效避免了因腐蚀导致的设备故障和生产中断。

石油石化行业普遍面临高压冲刷问题，这导致设备壁厚减薄、磨损严重，且更换频率较高。由于气旋作用导致的减薄点位置不固定，使得最薄点的位置经常发生变化。DCLM2410金属构件腐蚀测厚监测系统可通过绑带将传感器固定在管道表面，探头具有磁吸特性，对被检工件表面要求不高，无需进行打磨焊接等施工作业，避免了破坏管道结构、影响管道抗腐蚀能力，同时也降低了安装和维护的成本。此外，该系统能够实时监测壁厚变化，准确捕捉到最薄点的位置，为及时采取修复措施提供了有力支持，从而延长了设备的使用寿命，提高了整体运行效率。如果您对DCLM2410金属构件腐蚀测厚监测系统感兴趣的话可添加下方微信进行咨询。