如何验证新能源汽车电机定子组件的关键尺寸？

过去十年，中国新能源汽车几乎经历了从无到有的快速发展历程，伴随着行业的发展，电机电控这个原本“古老”的行业焕发了全新的活力，电机在整车动力性和经济性的影响十分关键。消费者对于电动汽车续航里程的需求不断增长，也促行业内的生产制造企业对电机的精密制造提出了更高的要求，标准电机定子机身中的发卡的成型形状、扁线端部的弯折精度、以及发卡插线的一致性、装配精度变得至关重要。制造企业如何验证这些定子组件的关键尺寸并缩短测量周期呢？

电机定子组件不是一个简单的检测组件，生产过程中组件缺陷的快速检出是提升产品质量及生产良率的有效手段：

电机的扁线端口是发卡式设计，连接的时候需要采用焊接工艺，而不良的焊接会导致焊缝孔隙产生，从而影响电机性能，而传统接触式测量需要花费大量时间检测焊缝的尺寸特征，因为制造商通常需要检测150多个焊缝；
扁线和定子叠片之间绝缘纸的位置和高度关系到电机的绝缘性优劣，对扁线端部的位置检验至关重要。绝缘纸的高度几乎是一种二维检测，需要使用小型测针和较慢的扫描速度才能捕捉到绝缘纸的边缘数据。

针对这种重复性高的特征检测，蔡司三坐标测量机CONTURA配备光学测头ZEISS LineScan和ZEISS ViScan能够实现更快速的测量。

ZEISS LineScan可以快速创建焊缝点云，以便快速提取每个焊缝的高度数据。ZEISS LineScan 无需接触每个焊缝，而是使用激光三角测量法，每秒收集数百个数据信息，实现焊缝的快速测量。
ZEISS ViScan 与旋转台配合使用，可以轻松测量每个绝缘纸的高度，收集整体数据。这种方法不仅比接触式测量快，而且能提供更多数据。使用ZEISS ViScan 扫描时，传感器会快速拍摄图像并提取一行数据，大约有 30 至 70 个点。
▲ZEISS LineScan可以快速可靠地收集数据 ▲ZEISS ViScan 获取的绝缘纸高度图片
ZEISS ScanBox for eMotors则可以实现电机定子敏感结构的非接触式全自动数字化，只需一次设置，即可完成整个定子的全点云测量，获取定子的三围数据。在扫描过程中，测头获取的每幅图像都包含多达1200万个数据点，为定子组件的特征提取和测量提供了高数据密度。