关节臂由于测量范围很小，不可能在一个测量站位中测量到车身原始定位基准一孔一槽三个定位面，所以最初的坐标系往往需要通过一到两次移站来建立，这样关节臂所建的基准坐标系中必然包含移站误差，这直接限制了复测的精度级别，无法保证大范围内的相对位置精度。另外，众所周知，关节臂由于其原理上的局限性，实际使用寿命是相当短的，经过一段时间的使用，甚至是设备闲置后，关节部位轴承的磨损以及臂身的变形都会导致精度严重下降，而且这种精度下降是不可补偿的。因为上述原因，焊装夹具的定位精度实质上极大地依赖于样车精度，但样车作为样棒使用最致命的缺点是容易变形，样车本身只是一个精度级别较高的白车身，是一个壳体零件，虽然经过固定式三坐标测量机检测合格，但是在装运到现场以及后续装调过程中由于温度变化、外力作用等因素发生变形都是不可预测的，这部分误差将直接变成焊装夹具的定位误差。如果采用激光跟踪仪，首先在较大测量范围内不需要移站，能保证较高精度的基准坐标系（5m内精度为±0.025mm）。有了这个准确的基准坐标系，导入数学模型后可以直接用车身数模为比对基准来调整夹具定位面。因为夹具定位面的理论数模和车身上定位面的理论数模是重合的，所以无须为夹具测量专门创建数模。建立基准坐标系以后，将靶球放在需要调节的夹具定位面（定位销）上，软件计算出靶球中心坐标到定位面（定位销）数模的投影距离，根据靶球半径作补偿计算得到3D偏差的方向和数值，实时显示在计算机屏幕上，观察并调节这个偏差到公差范围内。采用这种测量工艺后，不再依赖样车精度，减少了误差传递的中间环节，同时节省了制造和测量样车的成本。优势是显而易见的。关节臂虽然从测量方法和软件上也能执行上述工艺，但是测量范围和精度都无法达到工艺的要求。激光跟踪仪本身以其自带的激光干涉仪作为长度标准，以光栅码盘作为角度标准，通过自身的一系列校准程序，可以在整个产品寿命周期中始终保持高精度的工作状态。通常，在固定工作场所使用和存放的API激光跟踪仪，一般做自校准的周期可长达数月。而激光跟踪仪自校准所花费的时间则不超过十分钟。