14日是周六，虽然工厂并没要求员工提前到岗，但严登峰还是在早上7点前就到了位于武汉经济开发区的美的生活电器武汉工业园车间，比工厂规定的上班时间早了一个小时。80后小伙严登峰是空调车间品质部主管，传统叫法叫质检主任。作为家电生产线上的员工，严登峰和他的质检团队对工作要求近乎苛刻。他们自己形容自己的工作，就像“一群倔牛干着绣花一样细心的工作”。

    熬过“17秒”成最年轻主管

    记者随严登峰到生产线检查工作时，发现了一个细节，在一条柜机装配线上，严登峰特意看了一下电路板工位上两名装配工有没有戴手套。这双手套并非劳保用品，而是防静电手套。因为电路板装大量高灵敏度电子元件，若工人身上静电很强会击穿这些电子元件，而使空调不合格。“一旦发现有人没戴手套操作，会被直接开除。”

    2009年，大学还没毕业的严登峰以实习生的身份到美的武汉工业园实习，从此，他再也没离开过这里。根据企业传统，不管什么学历，进入公司都得到一线锻炼，之后再根据个人能力及爱好调整岗位。严登峰第一份工作就是站在生产线上给空调装风扇、打螺钉。这是一份又累又枯燥的工作，每一台从自己面前“走”过的空调，他须在17秒钟内装好风扇，打上螺钉，然后是下一台，每天重复成百上千次。所以很多新员工没有熬过这一关，做几个月就辞职离开了。

    不过年纪轻轻的严登峰倒是表现得很沉稳，他说自己从一进工厂就知道自己喜欢这里，也给自己定了目标，这个岗位是他的起点，一年内“挪窝”。不过仅半年时间，严登峰就从装配工调到实验室做测试员，正是在这个岗位，树立了他后来工作严谨的作风。2011年，25岁不到的严登峰又回到车间，成为美的武汉工业园最年轻的品质部主管之一。

    66天解决“一机通用”检测难题

    就在严登峰担任主管的当年，车间就迎来一项技术攻关，要求他们车间在最短时间内拿出一套用一台室内机测试多种不同室外机的技术解决方案。这项技术主要用在空调生产线上，根据生产规范，每一种型号的空调设计完成，都需要进行厂内测试，检查空调制冷、制热是否达到设计水平，空调各部件运行中是否符合“十年不坏”的要求。

    传统检测方法是一台室内检测机对应一台室外机，可减少部件及标准匹配问题，但弊端是大幅增加了检测强度和程序，降低了检测效率，对于按秒计算生产率的工厂来说，这是很大的效率损失。

    但要实现“一机通用”谈何容易，用过空调的人都知道，每一种型号的空调因功率、外形、功能不同，内部零配件、电流、电压等都不同。要想实现“一机通用”，就得解决管线规格统一，各部件匹配误差严格限定在设计值以内，否则后继的检测报表都将变成废纸。

    美的有个品质标准，就是每一台空调“一年只能漏一克氟”，这个标准还只是针对“一机专用”使用条件下制定的，要求“一机通用”后也必须达到这个标准。接下这个活，严登峰和他团队的11个人马上开始分工，明确每一个人需要攻克的问题。而严登峰接下了最难“啃”的“密封性解决方案”。“这个方案并非多么高精尖的事。”严登峰说，其实最难的是一台空调几百个零配件，差不多每一个都得反复测试匹配，哪怕是一个橡皮垫圈没设计好，导致空调氟里昂泄漏超标，前面所有工作就都白做了。

    那时正好是9月，武汉的天气依然炎热，严登峰和他的团队几乎全员吃住在工厂里，每一个部件反复加工测试，直到达标。功夫不负有心人，严登峰和他的团队守在生产线上，花了66天时间终于攻克“一机通用”技术，极大地节省了生产检测量，提高了生产效率。严登峰算过一笔账，仅以武汉工业园为例，他们全厂10条生产线，共有一千多台检测机，实现“一机通用”后，检测机仅需要原来的1/3。到目前为止，美的仍然是国内唯一掌握“一机通用”检测技术的企业。

    武汉开发区电子电器产业稳步发展

    据了解，5年来，武汉经济技术开发区（汉南区）主要经济指标保持两位数以上增幅，实现翻番目标。神龙三厂、东风雷诺等重大项目正式投产，东本三厂、武汉开沃新能源汽车、新兴重工开工建设，汇聚12家整车厂，成为全国知名车企最大集聚区。汽车及零部件产业产值突破2000亿元大关，整车产销过百万辆，每天有3700多辆汽车从该区驶向世界各地。格力、美的等企业制造工艺不断提升，电子电器产业稳步发展。

    严登峰正在对生产线的每个环节进行检查。记者詹松 摄