如今，新车型开发周期越来越短，安全性能要求越来越高，车身结构也越来越复杂。白车身尺寸精度是保证整车零部件装配精度的基础，白车身由多达上百个具有复杂空间形面的钣金件，通过一系列工装装配、焊接而成，且生产批量大、节奏快。

汽车白车身钣金件是内外饰、电器、动力、底盘的载体。在新车型导入阶段，钣金件尺寸精度测量，有助于对影响总成零件精度的单品、工装、工艺进行精度和过程确认，找到精度缺陷原因并制定对策，最终解决尺寸问题达成量产质量要求的重要步骤。

汽车钣金冲压件特点

与别的机加工零件相比，薄壁钣金冲压件的检测有以下特点：

 形状复杂，不规则，定位、支撑、装夹较困难

 刚性较差，可塑性较强，在检测过程中容易因变形引起误差

 形位公差精度要求较高，装车匹配复杂，较难全面判定其状态是否合格

传统检测方式的不足

所需检测点太多，检测过程太慢，费时费力

检测报告复杂，关键尺寸特征检测信息筛选困难

 难以对钣金件制件的稳定性做出精确的判断

3D光学测量解决方案

钣金件尺寸偏差主要出现在冲压阶段，在于冲压工序之间定位因素、冲压模具制造精度、冲压模具磨损及冲压机床参数变化。因此，模具冲压出来的首样需要进行公差检测，生产过程中进行一定频次的抽查测量。

为了提升钣金件加工精度，某汽车零部件制造商采用新拓三维XTOM三维光学扫描测量系统，对钣金件进行扫描检测，获取完整的三维数据模型，基于三维模型数据进行逆向建模设计。

利用XTOM测量系统对工件进行扫描，获取工件完整的高精度三维模型。

扫描获取的STL数据

将扫描数据三维模型和原有CAD数据进行偏差比对分析，判断其偏差是否在容差范围内，输出完善的工业检测报告。

三维扫描全尺寸检测

基于对钣金件进行三维扫描，并通过检测软件对采集数据进行分析，包括与CAD数模对比和3D尺寸分析，并按客户需求出具形位公差检测报告。

采用新拓三维XTOM测量系统进行测量，该制造商更好地检测验证样件的尺寸偏差，发现零件、夹具、和焊接工艺问题点，避免了后期装配尺寸精度偏差风险，通过先进的分析技术和测量设备进行综合控制，更加有效地提升钣金件尺寸精度。

从产品开发到制造，钣金冲压件的生产是一个相当复杂的过程，涉及到的工艺过程繁多，多个环节相互影响，相互制约，必须从设计、生产到检测等每一个环节进行分析，严格把关，寻找其内在的规律，制定合理的质量管控方法，采用先进的测量设备进行综合控制，这样才能保证汽车钣金件具有良好和稳定的尺寸质量。