模具是工业生产中重要的基础工艺装备，有“工业之母”之誉。目前，我国通过模具成形制造（也称等材制造）的金属制品约为8000万吨，与切削加工制造（减材制造）的数量相当。7000万吨左右的塑料制品和600万吨的橡胶制品，几乎全部由模具成形制造。目前，3D打印（增材制造）的产品总量为数万吨。模具工业水平已经成为衡量一个国家制造业水平的重要标志。

　　日前，在中国模具工业协会第七届理事会第五次会议上，中国模具工业协会常务副会长兼秘书长武兵书表示，我国模具行业已经全面完成了“十二五”发展规划提出的主要目标。“十三五”我国模具工业将以做强为主线，以行业骨干企业为依托，深化改革，创新驱动，科学发展，加快信息化进程和转型升级步伐，继续实施项目带动和出口带动战略，进一步提高模具生产的信息化、标准化、自动化技术的应用水平，促使企业管理、技术水平、产品质量、生产效益等方面都有显著进步。

　　“十三五”是我国经济换挡和实现转型升级的关键时期，也是模具行业实现由大转强的重要阶段。

　　进步与差距并存

　　“十二五”期间，我国模具行业取得一系列成绩。

　　行业经济运行实现连年稳中有进。2015年模具行业的经济增长为5.1%，销售总额达到1718亿元。“十二五”期间，我国模具行业销售额达到1740亿元左右，出口40亿美元，完成了模具行业“十二五”发展规划提出的主要目标。

　　行业骨干企业队伍成长壮大。目前，我国模具生产企业约为3万家。据不完全统计，目前产值达到2000万元以上的模具企业约有5000家，其中被认定为高新技术企业的超过300家，以模具制造为主业的上市公司达到33家（“十二五”期间增加18家）。

　　行业的管理水平进一步提高。模具行业全员劳动生产率比“十一五”提高5个百分点左右，以模具技术为中心的产业链延伸优化了模具行业的技术结构和产业结构，模具行业延伸至产品制造得到了快速发展。

　　在技术进步方面，我国模具行业的研发体系日趋完善，关键技术有所突破。此外，我国模具行业以市场为中心的集聚生产和集群发展模式进一步确立，珠三角、长三角和环渤海模具产业集聚区的竞争力进一步得到提高，武汉—长沙和成（成都）—渝（重庆）两个新的模具产业集聚区快速发展，模具产能占到全国的90%以上，模具人才培养也有了较快发展。

　　需要看到的是，目前，我国已经成为世界模具生产大国与贸易大国，但与制造业转型升级对模具的需求，以及与国际先进水平相比，仍有较大差距。

　　首先，转型升级的步伐不够快。我国模具制造业在由单纯提供模具产品向提供零件成形工艺与装备（含模具）整体解决方案及服务的转变，以及由注重产能增加向关注提高产品品质、经济效益和企业品牌建设转变等方面能力不足，还有很长的路要走。模具行业的结构优化步履缓慢。目前，模具行业的产能形成虽受模具用户产业发展的拉动，但又往往滞后于模具用户产业的发展变化。这就造成增长速度减缓的产业所需的模具产能过剩，而发展速度较快的新兴产业所需的模具产能不足。此外，模具工业体系欠完善，基础需要夯实。

其次，自主创新能力不足，高水平科研成果数量少。我国模具行业技术创新模式单一，主要是引进消化吸收再创新，集成创新数量也较少，原始创新的能力更弱，高水平的科研成果较少。同时，模具行业的创新体制不健全，具备技术创新主体能力的企业还较少，国产管理软件及国外软件的应用和二次开发水平也比较低。

　　再次，在我国模具“由大转强”进程中，高素质的经营管理、开发设计、操作技能、投资管理和对外贸易人才资源明显不足，成为制约行业转型升级的重要因素。我国人才培养的体制机制不健全，人才发展落后于模具行业发展的需要。

　　机遇与挑战的博弈

　　“十三五”期间，我国模具行业机遇与挑战并存。

　　“十三五”期间，国内产业的结构调整、转型升级、提质增效、降耗减排将是制造业最主要的发展方式，作为为制造业提供工艺装备的模具行业，我国国内模具市场的前景良好。其中，以汽车等交通工具为主要代表的移动装备产业，以家电、消费电子和塑料制品为主要代表的轻工产业，以通讯终端、网络终端为代表的IT产品，以仪器仪表、电机电器、集成电路为主要代表的机电装备和基础元器件产业，以及建材家居产业等模具大用户行业快速发展，我国在这些行业领域都已经是世界制造大国，这一格局在未来3年~5年不会改变。这些产业的转型升级,也将为我国模具工业的发展提供更广阔的空间。“十三五”期间，我国的高铁列车、轨道交通列车、医疗器械行业、商用飞机、机器人、3D打印设备等产业的发展，也会为模具行业提供新的市场。

　　从国际市场形势来看，全球经济增长逐步复苏对模具的需求将有所增长。我国模具在批量出口过程中，一直保持着较高的性价比优势，建立起了良好的信誉。特别是“一带一路”战略的实施，将激励更多的产品制造企业到海外投资建厂，也将为我国模具出口提供新的优质市场资源。“十三五”期间，我国模具出口市场增长性较好。

　　与此同时，国内外环境也为我国模具产业发展带来诸多的不利因素，我国模具工业的转型升级和“由大转强”也面临着剧烈变化和严峻挑战。

　　首先，国家对模具行业发展的支持重点有所调整，将由关注增加产能逐步转向关注创新能力的提升。

　　其次，中高端模具市场竞争加剧。“十三五”期间，我国制造业的转型升级和新兴产业的发展对精密、复杂、多功能模具（高档模具）的需求会大幅提高。我国的模具企业在分享这一蛋糕的过程中，将面临与外资企业的模具和进口模具的激烈争夺。在争夺“十三五”我国高档模具市场过程中，外资模具企业的模具和进口模具优势明显。

　　再次，模具出口增长的制约因素增加。随着制造成本上涨、贸易成本提高、技术及非技术贸易壁垒增多等不利于出口的因素的增多，我国目前单一的产品出口增长势头会受到抑制。同时，受我国模具企业国际化程度不高、工业发达国家海外产业链成熟等因素的制约，我国模具行业的资本出口（境外建厂、收购、合资等）发展速度难以在短时间内提高。
 

　再其次，产业升级难度增加。我国模具行业绝大部分关键装备，如高档数控加工设备、测量设备和设计分析软件等均为进口，制约着我国模具产业向技术产业链的延伸、向制造服务业的发展。

　　“工业之母”在“十三五”将华丽转型

　　《模具行业“十三五”发展指引纲要》提出，到2020年，我国模具工业在产品精度和寿命、高档模具自给率、国际贸易额占比、人均劳动生产率等主要指标方面，缩小与先进工业化国家的差距。要为我国模具工业达到国际先进水平提供有利条件，使模具产品基本满足我国汽车、电子电器、IT产品、包装品、建材等国民经济重要产业，以及医疗器械、高速轨道交通设备、船舶、航空航天等战略性新兴产业发展的需求。

　　《模具行业“十三五”发展指引纲要》提出了“十三五”期间模具行业的具体发展目标。

　　国内市场国产模具的自配率达到90%以上，满足用户行业发展对模具产品的需要（2020年国内模具市场预计为2500亿元），重点发展中高档模具（在模具总量中的比例达到60%）和新兴产业发展急需的关键模具。模具出口达到55亿美元，其中中高档模具比例提高到50%以上。

　　模具行业的高新技术企业达到500家左右，上市公司达到40家左右，中国重点骨干模具企业达到200个左右（其销售额占全行业的比例达到25%），模具出口重点企业达到l00个左右。

　　建立模具行业企业信息化建设评价体系，提升企业信息化技术应用水平。50%以上的规模以上企业基本实现用于模具研发设计、加工制造和经营管理的信息化技术，85%的重点骨干企业基本实现模具全三维计算机辅助设计和CAD（计算机辅助设计）、CAE（计算机辅助工程）、CAM（计算机辅助制造）、PDM（产品数据管理）设计生产技术，全面应用信息化技术的重点骨干企业达到75%。

　　大力发展大型、精密、复杂、多功能复合模具，高速多工位级进模，连续复合精冲模，子午线轮胎活络模具和微型、特种模具。

　　积极发展高档模具标准件，积极鼓励模具基础零部件研发生产，主要包括热流道元件、氮气弹簧、精确定位元件、特殊斜锲、钣金数控成形刃模具和智能模具测控元件等，提高我国高档模具标准件制造能力，提升我国模具标准化制造水平。同时，在自主品牌软件的开发与提高方面有明显成效。

　　大力发展现代制造服务业。支持建立10个左右专业设计公司、技术服务公司、成本控制咨询公司等；在模具生产集聚地区，建成5个左右功能较为完备的行业公共服务平台；提升模具行业中小企业精益研发服务平台、模具及其零部件质量控制与检测服务平台、模具行业信息交流和加工协作等平台的运行水平；培育3个~5个以云计算和互联网技术为基础的模具设计制造运营平台。

　　武兵书表示，为了实现以上的发展目标，模具行业将实施六大发展战略：推进产品结构调整；积极推动企业走“专、精、特、新”发展道路；努力实现创新驱动发展；提高企业国际化程度，稳定模具出口增长；继续实施“项目带动”；加快模具人才培养体系改革和建设。