近年来，发达国家技术工人短缺，新兴国家劳动力成本上涨，同时制造业出现了制造地点分散、制造工艺及技术日益复杂化等变革。为了应对新挑战，发达国家纷纷颁布了一系列以“智能制造”为主题的国家战略。围绕实现制造强国的目标，我国也提出了“中国制造2025”战略。
由制造大国走向制造强国，智能制造是主攻方向。随着我国智能制造的稳步推进，市场对于机器视觉的需求也将逐渐增多。从物件/条码辨识、产品检测、外观尺寸量测到机械手臂/传动设备定位，都是机器视觉检测技术施展的舞台。

产品缺陷检测，是机器视觉应用最多的领域之一，主要检测产品表面的各种信息。新拓三维XTOM三维扫描仪，是基于可定制化、可在复杂工业环境下工作的三维工业检测系统，是制造业转型升级、减少人工和管理成本、降低检测人员劳动强度、提升企业效益的强大利器。

中国制造提质升级应重视产品检测

经过不懈奋斗，我国制造业实现了“由小到大”的转变，今天的中国已崛起为全球制造业第一大国和工业制成品出口第一大国，形成了独立完整的现代工业体系，面向全球市场构建起了庞大而精细的生产分工体系，形成了极具竞争力的快速交付能力。

然而，中国制造号称世界工厂，产品畅销全球，却无法摆脱“大而不强”的现状，除了品牌、科技含量等因素外，不得不承认的是，中国工业产品的质量与国际品牌仍存在不小差距。谈到质量检测，沿用传统人工的检测手段，是导致效率低下、产品品质不稳定的关键因素。

要改变这种现状，必须升级现有质检模式，将精密、高效、自动化的质检设备，大面积运用在制造业产品检测中，满足工业产品的大批量检测需求。这类质检设备大多属于非标检测设备，根据工业行业客户需求的不同，检测设备呈现出了“定制化”趋势。

传统检测手段：精准度差，效率低下

传统质检模式的弊端较多，举汽车制造、锻铸件和模具制造行业领域应用的例子，便可见端倪。

汽车变速器是汽车的关键部件之一，变速箱壳体又是变速器中的关键零件。变速箱壳体是一形状复杂的大尺寸零件，它的开发设计、生产过程以及质量检测都面临较大的挑战。

上海某汽车制造厂商的质检车间内，使用三坐标测量仪测量各种零件的表面，这种测量仪需要复杂的编程，测量耗费时间长，单是编程这一环节，对使用者就是很大的考验。另外，三坐标测量仪输出的是一系列点数据十分复杂，数据不全面，且采集到的数据点，仅能反映出被测平面很小一部分的信息，这容易导致对不合格变速箱外壳工件的误判。

锻造模具，模锻件生产中必需的关键工艺装备，在模锻件生产中起着举足轻重的作用。东莞某生产商在检测热模锻件时，通常采用游标卡尺、卡钳、高度尺专用检具、专用样板等传统方法进行测量；对锻件与模具检测时，采用灌铅样、压橡皮泥、样板等方式来检验。由于在起样时存在变形、收缩等问题，检测的模具尺寸大多要等锻件样件生产完毕后，采用三坐标测量或试加工的方法验证，这些方法都存在着检测时间长、工作量大、反复试制等问题。

这是工业产品质检难题的一些缩影，但是管中窥豹，只有质检模式的彻底变革，才能带来产业升级的有力契机。随着各大制造厂商对产品要求越来越高，品质意识也在不断提高，采购先进的三维光学检测设备，已经成为提高产品质量、提升市场竞争力的迫切需求。

三维光学检测推动“中国制造”品质革命

在经历了简单的投影仪、二次元影像测量仪、高端三坐标测量机这三个发展阶段之后，目前的工业质检设备，更加趋向于高精度、高效率、自动化和集成化，解决人工肉眼和卡尺卡规检测的局限性，新拓三维为工业检测定向研发的XTOM三维扫描仪，可有效解决工业产品高精度三维检测的难题。

以如上所举的汽车制造、锻铸件和模具制造行业应用为例。

根据变速箱外壳形状复杂的特点，XTOM三维扫描仪的解决方案是，对变速箱壳体进行全方位的三维扫描，获取定位点和壳体的三维数据，与原始设计的3D数模文件图纸进行尺寸比对，得到生产的变速箱壳体的实际偏差注释图，数据保存直观方便，偏差能够轻易被观察和修正。

针对变速箱壳体细节较多较复杂的区域，XTOM三维扫描仪通过调整三维扫描软件参数，可实现实时提高选定区域的扫描点间距，保证壳体表面三维数据的细节，准确高效地找到变速箱壳体的误差，根本上保证了变速箱壳体的生产质量，为汽车消费者的安全驾驶保驾护航。

三维光学扫描是目前用于模具、锻件三维形状测量中最好的方法之一。使用XTOM三维扫描仪，对模具、锻件进行扫描获取点云数据，依据对标识点的识别，经软件自动拼接后，从而获得整个模具、锻件的三维数据，与模具和锻件的设计模型进行对比，以色谱显示数据偏差，大大提升检测的速度，精准地把控产品的生产质量。

通过3D比较视图，可以直观地看出模具和锻件的数据偏差，为技术研发部门在分析尺寸变化和修改方面，提供了数据更改的依据，通过新的三维检测方法的应用，可以了解锻件各个部位的变化，保证检测的精确度；另外，也使模具寿命提升10%左右，保守估计一年可为模具制造商省模具费用几十万元.

新拓三维技术（深圳）有限公司