辉煌60年—工业之非常传奇

高端板材结束长期依赖进口历史
　　宝马、奥迪、沃尔沃、别克等世界知名汽车品牌近年来开始穿上“唐装”。
　　汽车板的生产水平代表着钢铁制造业的水平，国外也只有少数钢厂能够生产高等级汽车板。2000年以来，中国汽车制造业进入高速发展阶段。汽车产量从2000年的207万辆猛增到2008年的938万辆，而在2000年前后，进口热镀锌汽车板几乎垄断了中国市场。
　　上世纪90年代初，中国汽车工业初具规模，但轿车生产所需的高等级钢板全部需要进口。何时能让中国轿车用上自己的钢板？
　　1990年，宝钢冷轧厂试生产刚满一年，宝钢决策层以敏锐的市场洞察力和对中国汽车工业大发展的前瞻性思考，将目光投向质量要求最苛刻的桑塔纳轿车的钢板国产化上。当时，这种不允许表面有任何缺陷的“O5”汽车板只有少数发达国家能生产。
　　但是，此时的宝钢对“O5”汽车板的质量控制能力还很弱，综合成材率不到20%。为了查找缺陷原因，全线机组常常一停就是几天，几乎是做1吨亏1吨。但宝钢决策层坚定地认为，宝钢不能停留在一般产品的制造水平上，要在取代进口钢材上下功夫。
　　宝钢把汽车板作为企业的标志性产品，为适应中国汽车制造业的发展需要，相继建成了1550、1800和五冷轧等主要针对高等级汽车板的工程，形成了普冷425万吨、热镀锌245万吨、电镀锌25万吨的年产能；形成大类产品，包括冷轧、热镀纯锌、热镀锌合金化、电镀锌和电镀锌镍等牌号270多个的高等级汽车板品种结构体系，其中高强IF钢、烘烤硬化钢、各向同性钢、冷轧及热镀锌双相钢和相变诱导性钢填补了国内空白；高等级汽车板典型产品的实物质量已达到国际先进水平。2007年，宝钢高等级汽车板的产量达到275万吨，几乎覆盖国内所有汽车制造企业；进口汽车板在中国的市场份额已下降到19.7%，失去了在中国汽车板市场的主导地位。2005~2007年，宝钢汽车板不但替代了进口，还出口到欧美市场；三年间宝钢汽车板顶替（减少）进口133万吨，出口25万吨，结束了中国汽车板长期依赖进口的局面。
　　同样长期依赖进口的还有造船板。中国造船业在1995年以前建造的出口船舶所使用的船板基本上依靠进口。鞍钢从1995年开始，分四个阶段完成了从普通强度级别到超高级别造船板和海洋工程用钢板的开发，前后开发了三个钢种系列、四个质量级别、三个抗层状撕裂级别、四种交货物状态、最大厚度为100毫米的共128个钢种的船板，这些品种的开发全部通过了中国、美国、英国、德国等9个国家船级社工厂质量认可，船板的生产水平已经达到最高的FH550级别，到2008年10月，鞍钢船用钢板认证范围覆盖了目前船板订货品种量的85%以上。无论是产量，还是技术，均已达到国内第一、世界第三的水平。在我国目前建造的30万吨超大型油轮中，鞍钢船板的使用率达到90%。
　　目前，鞍钢具备了年产造船板300万吨的能力，产品品种覆盖了所有船体结构用钢，可以实现整船供货，生产的船用钢种数量达到128个。鞍钢船板年产量将满足国内船板需求量的20%~30%，已成为生产规格最全、钢种数量最多、质量级别最高的国内最大的造船板生产基地。

    2008年12月10日，鞍钢得到了所有船级社可以生产船板坯和船板的许可，并获得包括日本、挪威等部分船级社的认证证书。图为鞍钢船用钢板生产线。
　　发电设备：
　　国际竞争力位居世界前列
　　新中国成立以来，我国发电设备制造行业发生了翻天覆地的变化，经历了由小变大、由弱变强的发展历程。
　　1951年，黑龙江哈尔滨电机厂就生产出800千瓦混流立式水轮发电机组，这是新中国发电设备制造业所迈出的历史性一步。
　　经过初期的短暂仿制，中国企业从上世纪50年代后期便开始独立设计，并有计划、有步骤地生产了一批重要产品。如新中国第一台7.25万千瓦大型混流式水轮发电机组、5万千瓦双水内冷汽轮发电机、10万千瓦氢内冷汽轮发电机、2.5万千瓦超高压机组等，均是当时中国发电设备制造业的代表之作。
　　在上世纪六七十年代，中国发电设备制造业进入到自主创新时代，国内云峰10万千瓦水轮发电机组、刘家峡30万千瓦双内冷混流式水电机组及不同容量的空冷机组相继在哈尔滨、上海诞生。
　　上世纪80年代，国内设备制造企业已开始对美国30万~60万千瓦亚临界火电机组技术进行引进、消化与吸收。到2000年，我国发电设备制造已成功突破亚临界阶段，并在此基础上大大提高了发电机组的效率。此后，我国发电设备制造企业继续向更高等级、更高参数、更高效率、更具节能效果的设备领域发起冲击。
　　2000年以来，我国三大发电设备制造企业终于全面掌握超临界机组的设计和制造技术，超超临界机组技术也取得重大突破，并进一步成功带动我国电站辅机业发展，目前无论是亚临界还是超临界，100万千瓦超超临界机组所需的中、高压阀门等辅机均可完全实现国内制造。全空冷汽轮机技术也已具备了生产制造60万千瓦的亚临界、超临界空冷系统，及研制100万千瓦的超超临界空冷系统的能力。
　　在水电领域，我国自主开发，合作制造的三峡水电机组、沁北、大同等一系列先进机组同样引人瞩目。目前，哈电机、东方电机已全面掌握了国际先进水平的流体动力学分析软件技术，其独立设计的混流式转轮模型最高效率已超过95%。同时，在机组的稳定性研究方面，国内技术较引进技术有了明显改进，并全面实现了我国三峡右岸机组国产化目标。
　　不仅如此，发电设备制造业在输变电领域也取得了举世瞩目的成绩。2009年1月16日，我国自主研发设计建设的具有自主知识产权的1000千伏特高压交流试验示范工程，顺利通过试运行正式投运。
　　工程的顺利投运向世界表明，中国的特高压工程设计、建设和运行技术达到世界领先水平，形成了一批自主知识产权成果、形成了国际一流的特高压实验能力和较为完整的特高压标准体系，实现了特高压设备自主研制和国产化，促进了我国输变电装备制造业的技术升级。而此时的中国发电设备制造业无论是自主创新能力，还是国际竞争力均已位居世界前列，中国的发电设备制造业经过六十年的不断攀登，终于站在了历史新高峰。
    今年6月30日，三峡水电站迎来初步设计的26台机组全部投产后的首次满负荷发电。图为三峡工程右岸电站厂房。
　　航天航空：
　　尖端科技领域实现一系列重大突破
　　2003年10月15日，中国第一艘载人飞船“神舟五号”成功飞入太空，标志着中国已成为世界上继前苏联、美国之后第三个能够独立开展载人航天活动的国家。
　　2005年10月12日再次传来喜讯，“神舟六号”飞船成功问天。“神舟六号”飞船实现了两人五天的太空飞行，标志着我国跨入真正意义上有人参与的空间试验阶段，迈开了从航天大国走向航天强国的新步伐。
　　2008年9月27日，中国航天员翟志刚从神舟七号飞船上进行了太空行走，中国成为世界上第三个航天员能从本国自主研制的航天器上独立进行太空行走的国家。
　　我们见证着“神舟”飞向太空的每一次辉煌：飞船从无人到有人，飞船成员从一人到多人，飞行时间从一天到多天，航天员活动范围从舱内到舱外……而航天工业另一大领域也在不断迈进。中国探月是我国自主对月球的探索和观察，国务院正式批准绕月探测工程立项后，绕月探测工程领导小组将工程命名为“嫦娥工程”，并将第一颗绕月卫星命名为“嫦娥一号”。2007年10月24日在西昌卫星发射中心，“嫦娥一号”卫星发射升空。2009年3月1日，“嫦娥一号”冲向月面，完成最后一撞。中国绕月探测工程的首次成功不仅是我国综合国力的体现，而且是中国航天活动史上一个新的里程碑，标志着中国航天事业进入向深空发展的新阶段。
　　目前，探月工程第一步“绕”已经实现，准备发射第二颗绕月卫星，第二步“落”正在努力，探月工程第三步将实现难度最大的“回”，若一切顺利将在2017年前后完成。
    2007年10月24日18时05分，搭载着我国首颗探月卫星嫦娥一号的长征三号甲运载火箭在西昌卫星发射中心三号塔架点火发射。图为嫦娥一号发射现场。
　　万吨水压机：
    大型铸锻件极端制造能力世界一流
　　在锻造领域，根据成型时金属流动方式分为模锻和自由锻两种。我们一般常说的万吨水压机主要指自由锻造水压机。
　　1961年，由上重和江南造船厂联合制造的12000吨水压机是我国自主研发设计制造的第一台大型自由锻造水压机，结束了我国大型锻件只能依赖进口的局面。此后，由中国第一重型机械集团公司自主研发制造的12500吨自由锻造水压机，于1964年正式投产运行。
　　2006年12月30日，由一重自行设计、制造的当时世界上吨位最大、技术最先进的1.5万吨重型自由锻造水压机一次热负荷试车成功，标志着我国重型锻造设备的设计制造水平已跨入当今国际领先行列，同时也标志着我国已具备自主生产高端大型锻造机械的能力。
　　2009年8月，当前世界上最大的1.65万吨自由锻造油压机、250吨/630吨·米锻造操作机、450吨三相三摇臂双极串联电渣重熔炉三大装备在上海重型机器厂有限公司全面投运，标志着我国大型铸锻件极端制造能力跻身世界一流水平。
　　1.65万吨自由锻造油压机由中国重型机械研究院与上海重型机器厂有限公司联合设计，上海重型机器厂有限公司制造，主要用于锻造重大装备所需的大型锻件。它集聚了自主创新的先进技术，是目前世界上最大跨距的自由锻造油压机，能满足目前国际上最新技术的百万级核电及其他筒体类产品的锻造需要。
　　450吨电渣重熔炉是目前世界上最大的电渣炉，是上海重型机器厂有限公司自主设计、自行制造，拥有完全自主知识产权的设备。能生产覆盖当前世界上最大吨位的锻件用钢锭，为生产第二、三代百万千瓦核电机组的汽轮机低压转子、发电机转子、蒸发器管板等核电大锻件及5.5米宽厚板轧机支承辊等创造了条件。
　　250吨/630吨·米锻造操作机与1.65万吨油压机配套，实现压机与操作机联动完成锻造工序，大大提高了锻造生产效率、锻件精度和质量。同时，由于减少了锻件加热次数，降低了能源消耗，实现了节能减排。
　　日前，中国二重正在研制的800MN大型模锻压机（8万吨水压机）已取得阶段性成果。800MN模锻压力机是当今世界上最大的模锻压机，其压力超过了此前世界上最大的俄罗斯750MN模锻压机，其主要功能是对铝合金、钛合金、高温合金、粉末合金等难变形材料进行热模锻和等温超塑性成形。
    图为由上海重型机器厂有限公司、中国重型机械研究院联合设计，上海重型机器厂有限公司制造的目前世界上最大的1.65万吨自由锻造油压机。