全自动涡流探伤分选机是一款集光、电、机械于一体的全自动探伤分选机。采用夹紧横移搬送方式将工件送入待检区，使被 检测工件充分旋转，工件被检测面通过点式探伤探头扫描，可对套圈的外径、内径、沟道、挡边及两端面份多个工位同时探伤及汽车安全件的探伤。自动上料、自动 检测、自动分选，还可对产品整列排料，亦可连入装备线中使用。整套设备分主控制系统、上料系统和机械传动系统；仪器和机械装置做成一体机，有效的节约占地 空间。人性化的人机界面对话，特适合环形机械零件的百分百探伤（若不是环形零件另行设计）。
一、全自动涡流探伤分选机概述：
2.1 探伤灵敏度：由工件表面向金属内延伸深度≥0.05 mm，长度≥0.5 mm的裂纹、缺陷；对于金属内部尚未延展到工件表面的裂纹，当裂纹上缘与工件表面之间的金属厚度≤0.2 mm时，深度≥0.20 mm，长度≥0.5 mm的裂纹可以检出。
2.2 漏判率：0%，即不合格品100%剔除；误判率(误将合格品判断为不合格品) ＜0.5%。所有剔除品可复检一次，以减少误判。
2.3 工件传输：自动原盘上料，自动分选，自动计数(工件总数、合格数、合格率等)，自动下料并整列。在检测区域，套圈水平放置和传输。工件传输可靠，在所有传输环节和涡流探伤后均无任何损伤(如擦、划、磕、碰)，不上磁。
2.4多种控制接口输入，实现检测与机械控制融合一体。
2.5 多种报警控制模式，如延时硬件输出报警、实时硬件输出报警、定长硬件输出报警；
2.6 大量存储各种检测程序参数和在线操作提示；真正意义“智能化、数字化”，可快速掌 握仪器操作。
2.7 检测节拍：3-4 s/p.
2.8 探头：采用6支点式差分探头扫描工件两端面和内外环面（沟道）。 对于内圈，2支探头分别用于扫描工件的两端面；1支用于扫描沟道；2支用于扫描档边;1支用于扫描内圆。在内圈旋转的同时，内圆探头沿其轴向自上而下地运 动。在内圈旋转数圈时，探头在其内圆表面的扫描轨迹呈螺旋线，探测范围覆盖整个内圆表面。 对于外圈，2支探头分别用于扫描工件的两端面；1支用于扫描沟道；2支用于扫描档边1支用于扫描外圆。在外圈旋转的同时，外圆探头沿其轴向自上而下地运 动。在外圈旋转数圈时，探头在其外圆表面的扫描轨迹呈螺旋线，探测范围覆盖整个外圆表面。
二、设备主机技术性能：
3.1 采样速率：12路×25 000 Hz。
3.2 检测频率范围：100 Hz～1 MHz，可调。
3.3 带通滤波，中心频率250～1 000 kHz，8档。
3.4 增益：各通道增益0～60 dB，调节量1 dB/档。
3.5 相位：0°～360°，步距为1°。
3.6 控制系统：采用工业控制计算机，WINDOWS操作平台探伤软件，全数字式参数调整，虚拟仪器面板。
3.7 相位/幅度报警技术。
3.8 适配通过式、内插式、点式涡流探头；
3.9 可设置头尾切除时间、打标延时时间，精度0.1 s；
3.10 设备布局合理，外形美观，操作便捷，结构稳定，运行可靠。
3.11 电源：180～240 V，50 Hz；环境温度：-20～40 ℃；
四、涡流探伤的优点：
1） 表面、亚表面缺陷检出灵敏度高。可检出人肉眼检不出的裂纹。
2） 检测速度快，易实现自动化，无需人工干预，可排除人为因素。
3） 检测部位全面，可检测端面、外径、沟道、内孔及档边。
4） 检测后无需退磁、清洗等铺助工序，可直接连线装配。
五．传统检测方法的不足
传统检测方法是目测检查外观，人为因素太多，其存在诸多不足：
1）漏检率高、检测部位不全，还有很多肉眼无法识别的裂纹。
2）磁粉和荧光探伤也需要人工目测，劳动强度大且工艺复杂，对人体有损伤，同时要求检验人员有足够的技术与经验及高度的责任感。那样就无法做到零缺陷，同时还要退磁和清洗，加大了工艺流程。
六.设备主要配置
表2 设备主要配置
序号 名 称 数量 产地/品牌/厂商 型号/规格 备注
1 工业控制计算机 1台 EVOC IPC-810B C4 CPU，2.8GHz；内存512M；硬盘250 GB
2 显示器 1台 DELL
3 旋转气缸 1支 CHELIC
4 同步电机 4台 慈溪中大力德
5 气动元件 若干 亚德客
6 直线导向轴 若干 上海颂通
7 探头 6支 慈溪精创
8 涡流探伤仪 1台 慈溪精创
9 整列机 1台 慈溪精创
设备型号：套圈内外全自动涡流探伤组合分选机
设备型号 WLTS—1042nw WLTS—3575nw WLTS—65120nw WLTS—110160nw
检测范围 Φ10—φ42 Φ35—φ75 Φ65—φ120 Φ110—φ160
工作节拍 3—4 S/件
电源 220/50 HZ
气压 3—5kgf/cm2
总功率 1kw
机重 400kg
外形尺寸 980mm*1350mm*1860mm
七、轴承套圈裂纹的成因
轴承套圈裂纹的成因是复杂的，从原材到套圈成品，各个环节如果工艺不当都会直接引起裂纹或为套圈磨削裂纹出现埋下隐患。
1）原材料裂纹：金属材料在轧制过程中因种种原因产生裂纹，其 主要特征为：裂纹沿轧制方向分布；裂纹两侧有脱碳。
2）锻造裂纹：锻造工艺不当同样也会使轴承套圈表面产生各种各样的裂纹，如锻造折叠裂纹、锻造撕裂以及湿裂等。
3）冷碾扩裂纹：冷碾扩工艺不当产生的套圈表面裂纹。
4）热处理裂纹。
5）磨加工工艺不当产生裂纹。
