“零件尺寸总差一口气？
模具越用越‘跑偏’？
批量生产总出小瑕疵？
制造业这些磨人的‘老问题’
其实能有更顺的解法！
接下来四期
我们就跟着ZEISS INSPECT逐个拆解——
从钣金成型到注塑、铸造再到前沿的增材制造
不管你从事哪种工艺
这套贯穿全流程的检测‘神助攻’都有办法
带着三维计量的‘火眼金睛’
从设计到生产再到质检，全流程盯防质量坑
助你提升效率，解决麻烦
系列第三期，我们来聊聊铸造工艺～
结合三维光学扫描技术，ZEISS INSPECT可以对铸件进行快速全尺寸检测。例如，在涡轮机叶片铸造中，ATOS 扫描仪与ZEISS INSPECT软件配合，可对蜡模和铸件进行高精度测量，提前识别裂纹或瑕疵。软件支持将扫描数据与CAD模型精确对齐，进行区域比较和结构尺寸检验，确保产品质量。另外软件的虚拟装配功能可在无物理夹具的情况下模拟装配过程，从而优化铸造工艺参数。
应用场景
铸造工艺是金属制品生产的主要方法之一，广泛应用于汽车、航空航天、机械等领域。ZEISS INSPECT软件在该工艺中用于确保铸件的高精度和高质量，提高生产效率。
功能优势
01 自动化质量保证：
ZEISS INSPECT软件能够与ZEISS SCANBOX等自动化测量设备结合，实现铸件的快速、准确检测，确保产品质量符合设计要求。
02高精度测量：
软件支持高精度的三维测量功能，能够捕捉模具和铸件表面的微小细节，为工艺改进提供准确的数据基础。
03缺陷检测：
ZEISS INSPECT软件能够自动检测铸件表面和内部的缺陷，如裂纹、气孔等，帮助用户及时发现并解决问题，提高产品质量。
在铸造过程中，ZEISS INSPECT软件通过结合高精度的光学测量设备，如 ATOS 扫描仪等，对铸件进行全场 3D 数字化。然后，利用先进的算法对这些数据进行处理和分析，最终生成详细的检测报告。这些报告不仅包含了铸件的尺寸信息， 还包含了形状误差、表面质量等关键质量指标。在模型和工具制造中，有针对性地校正工具并检测半模适配、型芯和滑块。在试制过程中，检查铸件的形状和尺寸，包括部件几何形状、材料厚度、收缩和翘曲等项目。生产质量控制时的所有测量和检测都是自动进行。
案例分享
金属铸造厂Metallgießerei Wilhelm Funke专门为汽车和航空航天业生产单个部件、小批量产品和原型。这家中型企业的核心业务是用于铝、镁和重金属部件生产的传统重力砂模铸造。随着客户需求的不断增长和铸件复杂性的不断提高，公司需要灵活调整从模型制作到铸造和机械加工的生产流程。为确保工件生产的高质量，必须进行持续的质量控制，以尽可能缩短交货时间。因此，Metallgießerei
Wilhelm Funke选择使用搭配ZEISS INSPECT软件的自动化设备SCANBOX进行自动检测和数字化处理。高精度和可溯源的测量结果确保了即使是微小的偏差也能快速识别，从而在必要时可快速采取应对措施。工具和模型通过与CAD数据进行彩色表面对比，进行了有针对性的校正。此外，还要检查半模、型芯和滑块的配合情况。在试模过程中，计量人员会检查铸件的形状和尺寸精度。在比较部件时，高检测重复性至关重要。
自动测量流程通过ZEISS INSPECT中的虚拟测量室（VMR）进行计划和编程。在透明过程中进行可溯源测量的标准化质量控制具有极大的优势。 “ 一致的数字化工作流程使我们能够完全消除重复测量中的人为干扰。特别是在分析整个模型集的过程时，我们要确保测量的高通量和重复精度。” 质量负责人Florian Topp解释说。实时趋势分析有助于金属铸造厂识别部件偏差，并迅速采取纠正措施。同时，还能更有效地监控铸件，避免昂贵的返工，从而减少废品的产生。
