作为众多全球知名汽车制造商和一级供应商的合作伙伴，宁波旭升汽车科技有限公司从多年前开始实施了大胆的转型战略：公司不再生产消费品，转而开发用于汽车碳减排的零部件，以支持绿色经济的发展。

然而，传统汽车制造业是高度成熟的行业，新进入者很难撼动现有的市场格局，因此，旭升将重点放在了当时仍然处于起步阶段的电动交通。

旭升副总裁林国峰先生表示：

增材制造（即3D打印）为部件优化和新部件制造提供了巨大的潜力。

保时捷、马勒和通快与蔡司共同合作，利用3D打印技术首次成功制造高应力驱动部件，并采用增材工艺为保时捷顶级911车型GT2 RS的高性能发动机制造活塞。

该项目使用蔡司光学显微镜、扫描电子显微镜和X射线计算机断层扫描技术对活塞生产前后粉末的质量进行分析，并对成品部件的微观结构进行检测之后，质检人员能确定部件存在的缺陷或性能特征。

质量保证贯穿制造过程中各个独立的步骤，实现从原料粉末到成品部件的全过程覆盖。为了满足增材制造的具体要求，蔡司开发了一套全面的质量保证工艺流程。项目目标不仅包括制造活塞原型样件，提高部件的使用效率，还包括开发一种增材制造过程，满足最严苛质量标准的同时还能实现精益生产和成本效益，有望使连续生产成为可能。该项工艺流程最终也会用于其他部件的制造。

保时捷项目负责人Frank Ickinger和整个团队都对此项目感到非常兴奋：

高性能活塞“打印”项目取得圆满成功。在增材制造发展史上具有里程碑意义。

Schabmüller位于英戈尔施塔特，它为一家德国南部汽车集团大批量生产缸盖。面对全球竞争，该公司依靠质量树立口碑，借助蔡司在线质量解决方案确保产品质量。全自动化系统不仅减少制造成本并提高生产效率。

为了应对部件还要经得起高质量要求的检查的挑战，Schabmüller使用2台蔡司生产型测量机连同一台自动装载平台共同检查制造部件的质量。蔡司自动化解决方案可以在16小时内检查所有工位的产品。这两台机器能够快速完成工件的自动上下料和测量，多亏了它们，检测才能顺利完成。

这项合作始于2017年，其特殊之处在于，与蔡司合作将测量机直接集成到生产线上。这项投资很快就收到了回报。

 Schabmüller公司总经理Häckl表示。