7月15日，国际压铸及有色行业年度盛会在上海新国际博览中心盛大开幕！

在展会同期，由中国机械工程学会铸造分会联合《压铸周刊》传媒开展的“中国压铸行业年度创新技术与产品评选”活动中，蔡司在线高速CT系统 VoluMax荣获“ 2020年度全国压铸行业创新技术与产品”称号。作为X射线检测方案供应商的先驱，蔡司正以如何高效解决多样化质量检测难题作为研究的新方向。其中蔡司在线高速100%全检或高分辨率测量方案，旨在满足高效与高质量并行的需求。

▌无惧复杂结构产品的无损检测挑战

精密铝铸件是重要的结构材料，不仅对于传统工业领域，新能源汽车、新基建、消费电子及航空等领域对于该类结构件也有着较大的依赖，现今产业对铸造零部件提出更为苛刻的质量要求。

例如，汽车工业“轻量化”的需求不断提高铝合金、镁合金铸件的比例。与此同时，这些应用于核心零部件或承重部件的轻合金铸件，必须保证每一批次的铸件质量，特别是铸件内部缺陷的监控。

复杂的铸造或压铸过程，将产生气孔、缩孔、夹杂、砂芯断裂及残留等内部缺陷。内部缺陷有时可对工件的稳定性产生重大影响。此外，错误的几何形状也会导致铸件无法用于之后的组装。因此，尽早对缺陷进行可靠检测至关重要。

目前大部分的铸造厂家常采用破坏性切割或二维X射线抽查铸件，进行局部或重点位置进行检查，有限的信息难以完整反应整体实际质量情况。而CT技术作为一种基于三维断层成像技术，早期主要应用于临床医疗领域，随着产业的需求，近几年活跃于无损检测及测量等工业领域。其优点在于一次可取代多次而又复杂的检测作业。仅需一次扫描，便能获取被测对象内外部全部的信息，使得内部缺陷无所遁形。

此外，如何更好地满足“工业4.0”与数字化工厂对于检测的现实需求？关键需在线采集大量的实时生产过程数据，其中起决定性的是与质量相关的内部缺陷数据，然而，将CT技术应用于铸件内部质量的100% 全检，需解决两大难题，首先检测的速度必须实现真正意义的高速，满足数十秒起的生产节拍，要求系统的软件及相应算法速度必须与之可匹配，其次，在确保节拍的前提下，缺陷必须可精确判定并可实现智能化定量分析、分类及可追溯等。

德国宝马铸造生产线部署的高速CT系统 VoluMax

在线高速CT系统VoluMax 可在生产过程中 100% 检验已加工的轻合金铸件，即便于苛刻的生产环境中也是如此。该 CT 扫描系统可自动输出测量结果是否合格，进而剔出异常的工件。

VoluMax集诸多优异性能于一身，其超高速扫描及并行数据处理；基于人工智能技术的在线缺陷评定软件系统；满足7 X 24 小时高频率连续使用，射线系统无需停机冷却；融合大数据、自动化及智能化的整体解决方案；适应苛刻的生产车间现场环境。

此系统应用了蔡司自动缺陷检测（ZADD）软件。该软件基于人工智能技术，不仅可对缺陷进行检测及定位，更可对其进行智能化分类。根据所评定的CAD模型，软件可预测缺陷经后续加工后是否将出现问题及需剔除。如类似缺陷更频率出现，则质量数据管理软件ZEISS PiWeb将对此加以识别，即可于早期对铸造过程进行干预，对生产过程工艺进行调整及修正，以避免浪费节省成本及获取更高的合格率。

▌探索CT新维度

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