在工业自动化市场中，机器换人、设备互联化、生产智能化等创新实践都围绕着“智能制造”四个字不断改变着传统的生产模式。未来，随着人们应用高端自动化技术的手段越来越成熟，我们将看到更多可能发生！
据统计，全球70%的电子产品在中国制造，在70%的电子产品中，现阶段90%的生产制程仍属于传统手工作业方式。因此，3C电子行业自动化改造空间巨大。
作为一个庞大的产业，3C电子行业工人数量多、重复工作多、产品更新快，定制化要求高，引入自动化技术将有效改善产能，缩短生产周期，提高产品质量。
例如，某电池制造商曾依靠人工检查判定生产的电池是否通过质量保证测试。后来，该企业引进自动化技术，使企业成功消除了二维解决方案8%～10%的出错率，以100%的缺陷检测准确率迈向更高水平。
华为荣耀曾公开其位于东莞南方工厂的生产线，在整机装配环节和检测环节，应用了自动打螺钉机、自动压合机等自动化设备，可有效提升生产效率。整机测试环节更是采用全自动化手臂控制，通过人机界面的方式对手机的应用功能进行测试，测试更精准、快速，保证手机的高度可靠性。
机器人掀起自动化浪潮
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2012年以来，美的累计投入使用800多台机器人，实现自动化生产战略转型，而美的中央空调拥有核心零部件和全自动组装生产线，生产效率提升70%，生产线人数下降50%，人机比达到4%以上，产品合格率达到99.9%，达到空调行业的领先水平，能够媲美宝马、奔驰自动化生产线。
华数机器人为某家电公司智能制造示范产线提供了集成华数机器人、AGV小车、条码系统、检测系统、总控系统的全流程自动化生产线。线体自动化改造前需要操作人员25人，改造后仅需8人，总共节省了17人，效率从原来的20多秒提升到12秒，在线体总体投入运行使用的情况下，不仅降低了制造成本，同时产品质量也更加稳定。
某车间手机背面玻璃外观检测线需要约 200～400人，产量约12万片/天，如果依靠大量人工目检，效率低、培训时间长、缺陷标准在执行过程中含糊不清，而且不同检验人员，容易受个人情绪、环境及疲劳所影响，导致执行结果不一致。
以产量约为12万件/天的手机背面玻璃外观缺陷检测为例，我们来做个简单的计算：
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随着人工成本的增加以及用户对产品品质要求的提升，检测由人工转为自动化成为必然趋势。机器人取代了人的双手双脚，而机器视觉则取代了人的双眼。在检测行业，与人类视觉相比，机器视觉具有精度高、速度快、稳定性高以及能够将信息集成与留存等优势。
如今，3C电子行业正处在自动化产线3.0时代，无论是零部件生产端还是整机生产端，机器视觉的应用将越来越普遍。
针对3C电子领域，蔡司能够提供全套解决方案，蔡司自动光学检测（AOI）可应用于在线全尺寸检测及在线全缺陷测量。
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蔡司提供面向测量全价值流的智慧质量系统整体解决方案，ZEISS iTaskor, 通过数字化流程助力测量室日常运营，ZEISS PiWeb, 打破数据孤岛，联通生产车间和质量。
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iTaskor与PiWeb、IVY等其他蔡司产品构成了QI
蔡司不仅解决质量检测问题，更打破制造与质量间的信息壁垒，提供质量生命周期的全过程管理。基于完整的测量软硬件方案，蔡司能够无缝连接产品上市前生产过程的各个阶段，保证产品的高品质。
随着5G的到来，必将引起新一轮产品的更新迭代，在3C电子产品朝着精密制造、精密测试、小型化等方向持续演进的过程中，对测量检测工艺也将提出更多挑战。而机器视觉、深度学习等新技术与测量检测工艺的结合将进一步推动行业加速实现自动化改造升级。
蔡司将不断跟进市场发展，提供更具竞争力的优势方案，帮助客户在瞬息万变的市场中占得先机，提升企业生产水平，推动以质量为核心的自动化升级。
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